新一代三次元影像仪以亚微米级非接触测量能力，成为航天精密构件零缺陷制造的核心质控装备，可在同一坐标系内完成尺寸、轮廓、形位公差与表面缺陷的多维度同步检测，将传统三坐标检测效率提升3倍以上，为火箭贮箱、卫星支架等关键件提供全生命周期数据追溯。
设备采用高稳定性大理石基座与气浮隔振系统，可在18-22 ℃±0.1 ℃的恒温环境下保持≤0.3 μm重复精度；2000万像素高速CMOS传感器配合0.01 nm分辨率光栅尺，实现0.5 s内对直径0.1 mm微孔的全景深扫描，确保涡轮叶片冷却孔位置度偏差≤2 μm，满足GJB 5307Ⅰ级焊缝100%射线验收前的几何预检。
多元传感融合技术是最大亮点：激光光谱共焦可测0.05 mm超薄涂层厚度，白光干涉瞬时获取Ra 0.01 μm级粗糙度，触发式探针则对深槽、盲孔进行补偿测量，三套数据在同一软件平台自动对齐，生成符合AS9102标准的FAI首件报告，单件航天阀门检测时间由45 min压缩至9 min，废品率降至3 ppm以下。
系统内置AI轮廓识别算法，通过10万次航天级样本训练，可在2 s内区分划痕、毛刺与氧化色差异，误报率<0.1%；测量结果实时上传MES系统，与热压罐、五轴机床形成闭环反馈，当翼面骨架出现5 μm以上漂移时机床自动补偿刀路，实现“边加工边修正”，确保最终装配间隙≤15 μm，达到零对零互换要求。
随着商业航天发射频次年增28%，三次元影像仪已覆盖90%以上核心供应商，单台设备年均完成2.5万件舱段检测，累计为总体单位减少质量成本逾1.2亿元；下一步将集成在线CT与数字孪生技术，向100%全检、零缺陷、零延误的目标持续演进，为我国高密度发射任务提供可靠精度保障。
