新一代0.5微米级影像仪已在国内航天精密制造产线完成批量部署，其亚微米级非接触测量能力使涡轮泵叶轮、导航陀螺框架等核心零件的轮廓度、位置度一次合格率由92%提升至99.3%，单件检测耗时缩短58%，为后续重型运载火箭迭代提供了实时数据闭环。
设备采用高稳定性复消色差物镜与低噪声CMOS矩阵，在200×放大倍率下仍可分辨0.5μm边缘锐度；结合光谱共焦补偿技术，Z轴线性精度达±(0.5+L/200)μm，即使面对铝合金阳极氧化层表面，也能自动剔除反光干扰，实现亚微米级重复测量。
针对航天多品种小批量特点，仪器内置AI轮廓匹配算法，可自动识别3000余种航天标准特征，3秒内生成GD&T报告并与MES系统同步；当叶片榫头对称度偏差超2μm时，系统即刻触发刀具补偿信号，将质量事故由事后拦截转为事前预防，每年预计节省试验成本逾千万元。
产线实测显示，该影像仪在24小时连续工况下MTBF≥8000小时，功耗低于0.8kW；其模块化光源设计支持紫外到近红外七波段切换，可对碳纤维复材、高温合金、陶瓷涂层等多材质进行同轴测量，为航天器轻量化与可重复使用奠定检测基础。
随着0.5微米级影像仪全面导入，航天精密制造正式迈入“微米级在线管控”阶段，后续将在卫星电推进器微喷嘴、深空探测机构铰链等更复杂场景复制推广，持续拉高我国高端运载器的国际竞争力。
