随着航天器结构日益复杂，传统接触式量具已无法满足微米级装配需求，最新引入的光学影像投影测量仪以非接触、高分辨率成像技术，将关键舱段对接面的平面度、孔位偏差与轮廓误差一次性采集完成，单帧测量不确定度降至1.2μm，使总装效率提升42%，为后续在轨对接可靠性奠定数据基础。
该设备采用450nm蓝光投影与2000万像素CMOS耦合，可在300mm×200mm视场内实现0.1μm像素当量；配合多频相移算法，在反射率差异极大的钛合金与碳纤维混拼表面仍能输出完整点云，避免传统激光扫描因材质吸光导致的数据空洞，确保航天器支架、桁架及热防护瓦的复杂曲面全尺寸闭环检测。
系统内置的“自适应温度补偿模块”通过实时采集环境温度与工件温度，以0.01℃分辨率修正热膨胀系数，使20℃±5℃车间内的测量结果与20℃±0.1℃恒温实验室保持一致，省去航天企业为大型舱段单独建设恒温房的巨额投入；同时，软件将GD&T公差自动嵌入3D模型，一键生成CNAS认可的PDF报告，质检周期由3天缩短至4小时。
在产线集成方面，设备支持MODBUS-TCP与EtherCAT协议，可与机械臂及MES系统实时交互，实现“测量—补偿—加工”闭环：当检测到太阳翼铰链孔位偏移超差8μm时，系统自动将修正量上传至五轴加工中心，刀具路径即时调整，补加工后复测合格率由92%提升至99.7%，显著降低因人工返修带来的12万元/次成本风险。
航天质量管理部门表示，光学影像投影测量仪的部署使单颗卫星总装阶段的一次交验合格率首次突破99%，为后续批量化星座建设提供了可复制的高精度数据模板；下一步，该技术将扩展至火箭贮箱网格壁板与发动机喷管型面检测，持续推动我国航天制造向“零缺陷”目标迈进。
