新一代影像三次元测量系统以0.3μm重复精度与纳米级光栅闭环控制，将航天器燃料微喷孔、陀螺仪气浮轴承等关键部件的制造公差压缩至头发丝直径的1/50，使我国某型姿控发动机推力室良品率从92%跃升至99.7%，单台发动机节省钛合金原料0.8kg，直接降低发射成本约12万元。
系统采用七色共聚焦白光与激光复合传感器，可在同一坐标系下完成非接触平面度、三维轮廓及内部缺陷同步检测，测量节拍缩短至8秒，较传统三坐标触测效率提升6倍；AI边缘计算芯片实时比对CAD模型，自动生成微米级补偿刀路，实现“测—算—补”闭环，加工—检测—返修周期由48小时压至90分钟。
针对航天钛合金、铍铝等难切削材料，设备引入温度漂移补偿模块，通过18组红外温度探头以50Hz频率采集工件热变形数据，结合材料膨胀系数模型，将20℃温升导致的形变误差从3.2μm修正至0.4μm；同时配置航天级防振气浮平台，隔离1Hz以上地面微振，确保在火箭总装厂房环境仍保持亚微米级稳定性。
目前该技术已覆盖航天器90%以上精密结构件，累计完成2.1万次在线测量，数据追溯合格率100%，为后续深空探测型号批量生产奠定微米级质量基础，标志着我国高端制造检测手段正式进入“影像三次元”时代。
