新能源动力电池对极片毛刺、隔膜厚度、电芯层间间隙的检测精度要求已逼近0.1微米级，传统接触式量仪无法兼顾全尺寸、非破坏与高通量。最新光学影像三次元通过0.1微米级全域扫描技术，将测量视野扩大至300 mm×300 mm，单帧即可捕获2亿像素点云，实现电芯壳体、极片、密封钉等关键部位的亚微米级形貌重建，检测节拍缩短60%，为动力电池制造环节提供全新的数据底座。
系统核心在于“白光干涉+结构光”双模共焦架构：白光干涉模块垂直分辨率0.05 μm，可识别极片表面0.1 μm级凸起与凹陷；结构光模块横向分辨率0.1 μm，0.3秒完成单视野三维拼接。全域扫描平台采用气浮直线电机，重复定位精度±0.3 μm，行程内任意两点间移动误差≤0.5 μm，保证电芯长边400 mm范围内无分段误差，实现真正意义的“一次扫描、全域闭环”。
在新能源场景下，系统内置AI缺陷引擎，可对极片分条边缘毛刺进行0.1 μm级高度量化，自动区分金属屑与涂层颗粒，误判率<0.5%；对隔膜褶皱建立三维褶皱度指数，提前预警S形折弯导致的局部析锂风险；对电芯顶盖焊缝，通过360°旋转扫描获取0.1 μm级咬边深度，同步输出熔宽、余高、凹陷三维色谱图，替代传统剖切+显微镜抽检，实现100%在线全检。
产线集成方面，设备提供EtherCAT实时数据流，测量结果与MES、SPC系统双向互通，0.1 μm级尺寸偏差可触发前道涂布辊压闭环补偿；配合AGV+协作机器人，实现电芯自动上下料，单台设备可支持2 PPM高速产线，24小时连续运行稳定性GR&R<10%，帮助电池企业在产能扩张的同时把缺陷率从ppm级推向ppb级，为整车续航与安全提供微米级保障。
