最新一代三维光学测量仪通过蓝光栅扫描与AI边缘算法融合，将汽车模具型面测量精度从±5μm压缩至±1μm，单件扫描时间缩短40%，实现冲压模、注塑模全尺寸闭环管控，为整车降噪、降重、降本提供数据底座。
设备采用420万像素高速COMS传感器，单幅视野可达200×150mm，点云密度高达600pts/mm²，即使R0.1mm的刀纹倒角也能还原；内置的温漂补偿模块可在10℃温差下自动修正基准，保证车间在线测量与恒温实验室结果一致。
针对模具自由曲面与深腔特征，系统提供“多频条纹+双轴旋转”协同方案：高频条纹捕捉0.1mm微特征，低频条纹穿透深腔阴影，配合±180°旋转平台，实现一次装夹全覆盖，死角缩减95%，避免传统探针逐点触碰带来的形状失真。
测量完成后，软件在30s内输出截面线、面轮廓度、R角等20余项GD&T报告，并与CAD数模自动比对，色差图直观显示余量分布；当误差超过5μm时，系统直接生成刀路补偿码回传五轴加工中心，形成“测-算-补”闭环，修模次数由平均3次降至1次。
目前，该方案已覆盖汽车覆盖件、变速箱壳体、新能源电池托盘等关键模具，单套模具节省试模材料280kg，缩短交付周期7天，助力车企在微米级赛道抢占先机。
