随着新能源汽车产量激增，零部件尺寸公差被要求压缩至±5μm以内。最新投入产线的光学影像仪以0.1秒/件的速度完成非接触扫描，将缸体、活塞、电机壳等200余种关键件纳入100%在线检测，实现零缺陷出厂，单条产线年节省返工成本约1200万元。
设备采用4200万像素全局快门CMOS与蓝光条纹投影同步技术，可在运动状态下捕捉清晰边缘，配合AI边缘计算模块，把传统2分钟离线抽检压缩为实时全检；测量数据与MES系统秒级互通，超差尺寸自动触发机床刀补，闭环控制将过程能力指数Cpk稳定提升至2.33以上。
针对汽车铝合金压铸件易反光、深孔多等难点，系统内置多角度可编程环形光源与HDR融合算法，将深孔底部灰阶对比度提升3倍；同时配置多元传感扩展口，可无缝接入激光测头或接触式探针，实现复杂几何量与硬度、粗糙度同站测量，减少二次定位误差。
产线验证显示，该方案使汽车零部件不良率从620ppm降至3ppm，单件检测成本下降42%，并支持后续柔性扩产。业内分析，光学影像全检模式将在未来三年覆盖90%以上新建汽车产线，成为零缺陷制造的核心基础设施。
