最新一代3D测量软件通过AI边缘计算与多传感器融合，将汽车模具型面公差控制在±1 μm以内，较传统三坐标效率提升3倍，单件检测时间由45分钟缩短至12分钟，为整车风噪降低0.8 dB提供数据支撑。
软件核心在于“自适应点云算法”，可实时识别冲压回弹区并自动生成补偿曲面，配合0.05 μm分辨率的光学测头，对R0.2 mm刀口进行2000点/秒的密集扫描，提前发现潜在裂纹，模具返修率从12%降至2%。
系统支持“模具-冲压-焊装”全链路数据贯通，把测量坐标系与产线机器人共享，实现微米级闭环补偿；当检测到型面偏差＞3 μm时，自动向压床下发二次调模指令，换模停机时间缩短18分钟，年产提升1200件。
目前该技术已覆盖大型覆盖件、高强钢底板及电池壳模具，帮助整车厂在量产第3个月即可收回软件投入，单台车降低钢铝材料浪费0.9 kg，预计2026年前将在国内主流车企渗透率超过60%。
