随着新能源与智能驾驶加速落地，车身零部件形位公差要求已收紧至±5μm级。最新投入量产线的光学影像三次元测量系统，以0.1秒/点的非接触取点速度，将传统三坐标抽检4小时流程压缩至8分钟，实现100%全检，一次性将不良率从120ppm降至5ppm以下，为行业树立新标杆。
该系统融合高分辨率微纳光学镜头、AI边缘计算与五轴伺服联动平台，可在同一坐标系内完成2D轮廓、3D曲面及盲孔深度多元传感测量；亚像素级算法使重复精度稳定在0.3μm，轻松覆盖发动机喷嘴、动力电池壳体、激光雷达支架等关键安全件的全尺寸验证。
产线集成方面，设备通过GigE Vision协议与MES实时对接，测量数据自动上传云端，触发刀具补偿或装配参数调整，实现检测—反馈—闭环控制；模块化上下料接口兼容AGV与六轴机器人，换型时间＜3分钟，满足混流生产节拍≤18秒的柔性需求。
实测数据显示，采用该方案后，整车厂单条产线年度节省治具费用约320万元，召回风险下降92%，同时因无需切削液和探针耗材，碳排放每年减少28吨，为汽车精密制造提供了绿色、高效、可追溯的端到端质量保障。
