新一代高精密影像测量系统以“零缺陷”为核心指标，通过亚微米级非接触传感与AI边缘算法，在航天涡轮叶片、阀体及精密结构件量产线上实现100%全检，单件测量节拍≤8秒，尺寸重复精度提升至±0.4μm，较传统接触式三坐标效率提高320%，为商业火箭与卫星批产提供实时数据闭环。
系统采用五轴联动光学-激光复合探头，可在同一坐标系内同步完成二维轮廓、三维曲率与微观缺陷识别；内置的航天级温度补偿模块，在18-22℃波动范围内自动修正热变形，确保长轴类零件400mm全长尺寸变化≤0.8μm，满足QJ 1848A-2017《航天产品几何量检测规范》Ⅰ级要求。
AI测量大脑通过20,000组航天材料样本训练，可在0.3秒内比对10GB点云数据，自动标记划痕、压伤等微米级缺陷，漏检率降至3ppm以下；同时与MES系统深度对接，测量结果实时驱动刀补参数回传机床，实现“测-控-调”一体化，单条产线每年减少废品损失约420万元。
产线验证数据显示，采用该影像测量方案后，某型姿控发动机喷嘴的同轴度一次合格率由92.7%提升至99.98%，装配试车故障率下降两个数量级；配合数字孪生平台，工艺优化周期从7天缩短至4小时，为高密度发射任务提供稳定、可追溯的零缺陷零件保障。
