新一代影像三次元测量系统以亚微米级重复精度和非接触式扫描能力，首次将航天发动机叶片复杂曲面轮廓度误差控制在±0.8 μm以内，较传统三坐标效率提升3.2倍，单件检测时间由45分钟缩短至12分钟，为批产阶段零报废奠定基础。
系统采用4200万像素全局快门CMOS与蓝光条纹投影同步触发技术，可在0.005秒单帧内完成深径比8:1的冷却孔三维重建，配合AI边缘计算芯片，实时补偿热变形与振动漂移，实现25℃±3℃车间环境下稳定性≤0.3 μm/24h，满足火箭发动机热试后即时复检需求。
针对航天级高温合金反光特性，设备集成偏振穹顶光与自适应多频投影算法，将镜面反射噪点降低92%，一次性扫描即可获取Ra 0.05 μm的叶背粗糙度数据，同时输出符合GB/T 35022-2018的叶片型面偏差彩图，直接驱动五轴精磨闭环加工，减少30%手工抛光工序。
产线级方案通过模块化双轨设计，实现测量—去毛刺—激光打标全自动衔接，MES系统实时拉取三次元数据，按每10片叶片生成SPC趋势图，提前0.5小时预警刀具磨损；统计表明，该方案使发动机装配试车一次合格率从94.6%提升至99.1%，单台发动机节省成本约120万元。
随着商业航天发射频次年增40%，影像三次元技术正从实验室走向脉动生产线，其微米级精度与大数据闭环能力，为可重复使用火箭发动机的健康管理与寿命预测提供关键数据支撑，推动我国航天制造向更高可靠性、更低成本持续跃升。
