在新能源汽车电机轴、变速箱输入轴等关键旋转部件的量产现场，最新一代轴类测量仪正以0.3μm的重复精度完成全长、外径、圆度、跳动、键槽对称度等20余项尺寸的全检，单件节拍≤18秒，帮助产线一次合格率提升至99.7%，显著降低返工与召回风险。
设备采用高刚性气浮转台与360,000线圆光栅，可在0-3000 rpm无级调速下同步采集轮廓数据；双激光差动探头配合闭环温度补偿，将热漂移控制在0.5μm/℃以内，即使夏季车间温差达10℃，测量结果仍与计量室保持一致，确保汽车供应链数据互通。
内置AI轮廓算法可自动识别油槽、退刀槽等微特征，实时比对GB/T 1800、ISO 14405等标准，生成SPC趋势图并推送至MES；当Cp低于1.67时，系统立即预警并定位刀具补偿值，实现加工—测量—反馈的闭环控制，换刀调整时间由平均25分钟缩短至6分钟。
针对电动汽车高转速低噪音需求，仪器新增谐波分析模块，可一次测出轴件25阶径向跳动谐波，提前发现动平衡隐患；实测显示，采用该功能后，电机轴在16000 rpm工况下的NVH噪声降低2.1 dB(A)，为整车静谧性提供数据支撑。
随着轴类测量仪向智能化、网络化升级，汽车制造商正以“零缺陷”数据链驱动精密制造，预计2025年前行业关键轴件的不良率将再降30%，为国产汽车高端化、全球化奠定坚实的质量基础。
