新一代高精密影像测量系统以“零缺陷”理念为核心，通过亚微米级光学传感、AI边缘计算与五轴联动补偿技术，将航天涡轮叶片冷却孔位置度误差控制在0.3 μm以内，实现100%在线全检，单件检测节拍缩短至18秒，较传统三坐标效率提升4倍，为批产卫星发动机零件提供可靠数据闭环。
系统采用4200万像素双远心镜头与蓝光条纹扫描共轴设计，可在同一坐标系下完成2D轮廓与3D形貌的同步采集，Z轴分辨率0.05 μm，重复精度±0.1 μm；配合热漂移实时补偿模块，在20 ℃±0.1 ℃的洁净间内连续工作8小时，精度衰减＜0.2 μm，满足航天材料因温度敏感带来的严苛稳定性要求。
AI缺陷预测引擎内置航天典型零件图谱库，通过迁移学习对划痕、崩边、烧伤等12类微米级缺陷进行像素级标注，检出率≥99.5%，误报率≤0.3%；当测量数据偏离公差带时，系统自动触发刀具补偿代码回传机床，实现加工—测量—修正的闭环控制，将废品率由0.8‰降至0.01‰，单台影像仪年节省钛合金原料成本超120万元。
面对航天多品种小批量特点，设备支持柔性治具库与二维码自动调用，换型时间＜3分钟；测量报告一键生成符合HB 9131-2021航天数字交付标准，可无缝接入PLM系统，实现关键尺寸、形位公差、表面缺陷数据的15年可追溯，为后续发射任务提供零风险质量档案。
目前该影像测量方案已覆盖航天器阀门、惯导框架、燃料喷嘴等78种核心零件，累计完成2.3亿次测量无一次漏检，助力我国新一代运载火箭发射成功率保持100%，成为微米级制造迈向“零缺陷”时代的标杆实践。
