面对新能源汽车轻量化与智能化并行的新需求，一套基于光学影像三次元的非接触测量方案正被多家整车及一级供应商导入，用于对电池壳体、电机壳、悬挂摆臂等关键部件实施全尺寸抽检，实现从“离线抽检”到“在线全检”的精度升级。
系统采用高分辨率CMOS与蓝光结构光协同成像，单视野分辨率可达0.5μm，配合五轴伺服平台，可在30秒内完成长宽高三维轮廓扫描，自动生成包含GD&T、面轮廓度、孔位偏移等200余项尺寸报告，重复性误差≤1.5μm，满足VDA6.3对测量系统GR&R≤10%的严苛要求。
针对汽车铝合金压铸件易变形、表面反光强的痛点，设备内置AI反光抑制算法与自适应多段曝光技术，可在不喷涂显影剂的前提下，稳定识别0.02mm的台阶差与0.1mm的缩孔缺陷；同时支持多元传感扩展，可一键切换激光、接触探针或CT，实现同一程序下的多基准混合测量，大幅缩短新品导入周期。
产线集成方面，系统提供标准EtherCAT与OPC-UA接口，可与MES、Q-DAS实时交互，测量结果自动绑定车身VIN码，实现单件追溯；当关键尺寸超差时，0.3秒内触发停机并推送SPC预警，帮助企业在60分钟内完成模具补偿，较传统三坐标离线方案减少85%停机损失。
目前该方案已在多条新能源电池托盘产线稳定运行，单班可检800件，全年帮助客户减少报废320万元；随着800V高压平台与一体化压铸车身普及，光学影像三次元将成为汽车精密检测降本增效的核心基础设施。
