新一代亚微米级影像测量系统近日在航天大型舱段总装现场完成验证，将关键焊缝轮廓度误差控制在0.8 μm以内，使我国高轨卫星燃料贮箱一次交验合格率提升至99.2%，标志着非接触测量技术正式迈入航天主承力结构批产阶段。
该系统采用多频共焦白光传感器与全闭环光栅尺融合设计，可在同一坐标系内同步获取几何尺寸、表面粗糙度与反光涂层厚度三类数据，单帧扫描时间0.3 s，较传统接触式三坐标效率提升4.6倍，并彻底消除探针划伤阳极化膜层的风险。
针对铝合金-钛合金混焊易出现的微裂纹，设备内置AI轮廓比对算法，可实时将实测点云与CATIA数模进行 voxel 级配准，自动标出深度≥5 μm的缺陷，触发二维码激光打标，实现不合格部位精准隔离，返工率由1.8%降至0.15%。
产线集成方面，系统通过MODBUS-TCP与MES互通，测量结果即时写入质量大数据平台，为贮箱环焊机器人提供在线补偿参数，使椭圆度控制在0.02 mm以内，满足新一代重型火箭对燃料容积±0.1%的严苛要求。
业内专家指出，随着影像仪测量技术向亚微米及多传感融合方向演进，航天精密制造正从“事后检测”转向“在线闭环”，预计2025年前将在导航卫星、深空探测器等更多型号中全面推广，为我国高端装备升级提供持续数据驱动力。
