新一代OGP光学投影系统以亚微米级重复精度与全闭环光栅控制，正在改写航天精密制造规则。实测数据显示，其单轴示值误差≤0.8 µm、空间最大允许误差MPEE≤1.5 µm，较传统接触式三坐标提升近一个数量级，使涡轮叶片冷却孔、燃料喷嘴微槽等关键特征一次测量即可闭环修正，单件检测节拍缩短42%，为高密度发射任务提供可量化的质量底气。

　　系统核心在于“多通道并行投影+AI边缘补偿”架构。1280×1024像素高速DLP将结构光栅压缩至0.18 µm条纹周期，配合2 kHz实时温漂补偿算法，可在18 ℃±3 ℃车间环境下保持测量不确定度U=0.5 µm（k=2）。针对航天铝合金、钛合金不同反射率，自适应曝光能在0.3 ms内完成HDR融合，避免高反光边缘数据空洞，确保0.02 mm薄壁筋板三维轮廓完整捕获。

　　非接触特性让软质密封圈、涂层喷嘴免于挤压变形。实测同批次聚酰亚胺O形圈，重复装夹10次直径散差仅0.3 µm，远低于GJB 5296密封件微米级合格限。系统自动生成的SPC报告可直接对接MES，关键尺寸Cp≥2.0，帮助企业在不增加恒温车间的前提下实现PPAP Level 3提交，单台设备年节省温控能耗约12 MWh。

　　产线集成方面，OGP提供“一键式”机器人协同接口：通过EtherCAT总线，测量工位可在6 s内完成坐标系 handshake，实现叶片从CNC机床→测量→激光打标→AGV回库的全自动闭环。某型上面级发动机量产数据显示，引入该系统后，批次合格率由96.4%提升至99.7%，返工率下降58%，单台发动机装配周期缩短9.6 h，直接释放年产30台产能。

　　随着商业航天进入“周级发射”节奏，微米级精度不再是实验室指标，而是批量交付的及格线。OGP光学投影系统以数据可溯源、过程可量化、结果可预测的优势，正成为航天制造现场的新基准，助力中国星座计划把“高精度”写进每一次成功发射。