随着整车精度要求向微米级跃升，非接触光学影像仪正成为汽车产线升级的核心装备。最新系统可在0.3秒内完成512×512mm视野内0.5μm重复精度扫描，将缸体、活塞、喷油嘴等关键件尺寸检测效率提升3倍，单台设备年节省返工成本约120万元。
设备采用双远心镜头与低相干光源同步架构，消除金属反光造成的边缘伪影；AI轮廓算法自动识别冲压回弹变形，把曲轴颈圆度误差控制在0.8μm以内，较传统接触式三坐标缩短70%测量节拍，满足混动发动机更高压缩比对形位公差的严苛要求。
产线集成方案通过5G模组把影像数据实时上传MES，当刹车盘厚度散差超过2μm时系统0.1秒内触发刀具补偿，实现加工—测量—修正闭环；同时把微米级点云与车身坐标系对齐，为后续激光焊接提供0.05mm轨迹修正基准，降低热变形废品率至50ppm以下。
面向新能源一体化压铸，设备新增多光谱共焦通道，可穿透铝液氧化层直接测量模具微裂纹深度，最小分辨0.1μm，提前发现疲劳缺陷，使8000吨压铸机模具寿命延长15%，单条产线年增产值约1800万元，推动汽车精密制造向零缺陷目标再进一步。
