在新能源汽车电机壳体、变速器阀体与电池托盘等关键零部件的量产线上，最新一代三次元影像仪正以±0.5 μm的重复精度完成全尺寸“CT式”扫描，将传统三坐标抽检4小时缩短至3分钟，实现100%在线检测，直接推动整车装配一次合格率提升2.3个百分点，成为行业新标杆。
设备采用0.1 μm光栅尺、低畸变双远心镜头与四轴联动平台，可在同一坐标系下融合光学、激光与接触式传感器，对0.02 mm薄壁密封槽、φ0.3 mm油孔及M1.2螺纹进行多维同步测量，轮廓度误差实时映射到数字孪生模型，加工中心自动补偿，刀补响应时间缩短至8秒，机内报废率降至5 ppm以下。
针对铝合金压铸后变形难题，系统内置AI轮廓预测算法，基于20 组温度-应力数据模型提前0.5小时输出热变形趋势，并将补偿量回写压铸机工艺参数，使电池托盘平面度从0.15 mm稳定降至0.05 mm，满足IP67密封要求，单条产线年节省返工成本约320万元。
目前，该方案已覆盖发动机缸体、氢燃料电池双极板等百余种零件，检测节拍≤30 秒/件，GR&R≤5%，数据通过OPC-UA直联MES，实现全生命周期质量追溯，为汽车精密制造跃升提供可复制的微米级路径。
