国内计量领域最新通报显示，航天轴类0.3μm级跳动测量技术已通过型号验证，正式投入火箭发动机轴系零缺陷装配产线。该方案采用高分辨率光学编码与多点同步扫描算法，将传统接触式检测精度提升一个量级，单截面采样密度提高至每转12000点，可在15秒内完成全长800mm轴段的径向、轴向及复合跳动误差分离，为后续装配提供微米级可信数据。
技术核心在于“动态误差分离”与“温度漂移抑制”双模块。系统先利用多元传感阵列实时采集轴系旋转过程中的几何信号，通过傅里叶-小波混合算法剥离装夹变形、驱动振动等干扰量；同时引入红外温度场监测，对热变形进行二阶补偿，使实验室与厂房环境下的测量差异控制在±0.05μm以内，确保发动机低温试车与常温装配数据同源可比。
在产线集成方面，新测量工位可直接嵌入现有MES系统，实现“测量-判定-修正”闭环。当跳动值超过0.8μm时，设备自动上传矢量误差至装配机器人，机器人根据空间相位调整轴承座圈安装角，现场一次装配合格率由92%提升至99.7%，单台发动机因轴系返工产生的平均停机时间从26小时压缩至1.5小时，显著降低火箭临射前拆卸风险。
该技术的首条示范线已用于新一代运载火箭液氧煤油发动机，累计完成120根高压涡轮泵轴的零缺陷装配，经飞行考核无异常。业内专家指出，0.3μm级跳动测量不仅满足航天轴系极限精度需求，其模块化传感与算法同样适用于汽车电驱转子、能源离心压缩机及医疗高速离心机等精密轴类场景，预计将在三年内形成跨行业微米级跳动检测新标准。
