最新一代光学测量系统通过融合多传感器协同与AI算法，已在汽车白车身及关键零部件检测中实现±0.01 mm的重复精度，将传统三坐标检测效率提升3倍，为整车装配质量带来革命性跃升。
系统核心由高速光学扫描模组、激光共焦位移传感器及自适应照明单元组成，可在30秒内完成一扇车门700余个轮廓点的非接触采集；AI引擎实时比对CAD模型，自动输出偏差热图，使冲压钣金回弹、焊装间隙等缺陷在微米级被锁定。
针对汽车动力电池壳体的高反光铝合金表面，系统采用偏振光抑制技术，将镜面反射干扰降低92%，确保密封槽深度、防爆阀孔位等关键尺寸一次性合格率达99.7%；同时支持在线抽检与全检模式切换，单班次可覆盖1200件产品。
产线集成方面，设备通过EtherCAT实时总线与MES无缝对接，检测数据以毫秒级延迟写入质量追溯系统；当偏差超过±0.05 mm阈值时，机械臂自动执行二次加工补偿，实现闭环控制，每年为整车厂减少报废成本约280万元。
行业专家指出，随着光学测量系统向模块化、小型化发展，未来三年内毫米级精度检测将下沉至二级零部件供应商，推动汽车产业链整体质量水平再上新台阶。
