最新一代高精密影像测量系统已在航天关键零件生产线完成部署，通过亚微米级非接触扫描与多元传感融合，实现对涡轮叶片、燃料喷嘴等核心部件的全尺寸零缺陷管控，将一次交验合格率提升至99.97%，显著优于传统接触式检测的98.2%水平。
系统核心功能体现在三大模块：第一，0.1 μm分辨率的蓝光扫描可在5秒内捕获叶片复杂曲面3D点云，配合AI边缘提取算法，自动识别0.003 mm级裂纹；第二，双激光共焦传感器同步测量壁厚与内腔轮廓，避免多层反射误差；第三，实时SPC软件将测量数据与MBD模型比对，0.3秒内生成偏差热图并触发刀具补偿，闭环控制加工中心。
技术亮点还包括：真空兼容的防抖动平台可消除火箭发动机管路薄壁件在测量时的微振；多元传感自动校准技术每4小时完成一次全系统标定，漂移量<0.2 μm；云端质量追溯系统为每件零件生成唯一数字孪生ID，实现从毛坯到装配的全生命周期数据链。
应用成效方面，某型号姿控发动机喷嘴批次在引入该系统后，尺寸超差率由1.8‰降至0.05‰，单件检测时间从45分钟压缩至90秒，年度返工成本降低约420万元；同时，通过预测性分析提前发现刀具磨损趋势，使产线OEE提升12%。
随着航天任务对可靠性要求趋近极限，影像测量技术正从“事后把关”升级为“在线预防”，下一步将扩展至卫星太阳翼铰链、深空探测器波纹管等更复杂构件，持续推动我国航天制造向零缺陷目标迈进。
