在新能源汽车电驱系统迭代加速的背景下，电机轴的圆度、同轴度及表面波纹度直接决定整车NVH表现与能耗水平。最新一代轴类测量仪通过集成高分辨率光学与多传感融合技术，将电机轴全尺寸检测精度稳定提升至±0.8 μm，较传统接触式方案提高近一个数量级，为800V高压平台电机批量制造提供了数据闭环。
设备核心亮点体现在“快、稳、全”三方面：其一，高速扫描模块可在15秒内完成一根400 mm长轴的360°轮廓采集，节拍满足年产60万台的产线需求；其二，气浮隔振与实时温度补偿算法确保车间环境下重复性≤0.3 μm，长期稳定性经德国VDI/VDE 2617标准验证；其三，软件支持GD&T全要素评价，一键输出同轴度、圆跳动、螺纹中径等28项参数，并自动生成SPC趋势图。
面对新能源电机轴常见的深沟球轴承位与油封槽复合结构，系统配置了双波段光学测头与低测力探针协同工作，可在同一程序内切换非接触与接触模式，避免薄壁变形。实测数据显示，某款直径35 mm的感应电机转子轴，其轴承档圆度由1.4 μm降至0.6 μm，电机效率提升0.7%，整车WLTC续航增加4.3 km。
目前，该测量方案已在多条新能源电机智能产线落地，通过MES接口实现测量数据与刀具补偿闭环联动，刀具寿命延长12%，废品率下降至3 ppm以下。随着800V SiC电驱普及，微米级精度将成为行业准入门槛，轴类测量仪正从实验室走向大规模量产现场，持续推动新能源汽车能效升级。
