最新部署的小型影像仪已在汽车零部件生产线实现100%在线全检，通过高分辨率光学系统与AI算法，对缸体、活塞、连杆等关键件完成微米级尺寸与形位公差检测，单件扫描时间≤2.5秒，缺陷识别率提升至99.97%，标志着汽车供应链品质管控进入零缺陷时代。
该设备采用双远心镜头与多光谱LED同轴照明，可在震动、油污环境下保持±1μm重复精度；内置的深度学习模型已训练超过120万张缺陷样本，能够实时区分划痕、气孔、毛刺等12类瑕疵，并自动生成三维点云报告，直接对接MES系统完成闭环追溯。
产线改造后，单台小型影像仪占地不足0.3㎡，替换传统抽检工位后节省人工4人/班，每年减少因漏检导致的召回风险损失约230万元；同时，检测数据通过5G边缘计算节点上传云端，实现供应商、主机厂、第三方实验室数据共享，缩短新品PPAP周期30%。
未来六个月，该技术将扩展至新能源电池壳体、电机转子等部件，预计2025年覆盖90%以上动力总成零件，推动汽车行业检测成本再降15%，为软件定义汽车提供可靠的质量数字底座。
