最新实测数据显示，引入高精度三维测量仪后，航天器舱段对接与总装环节整体效率提升30%，单颗卫星装配周期由45天缩短至31天，误差控制从0.08 mm降至0.03 mm，为高密度发射任务提供了可靠保障。
该设备采用多元传感融合技术，将激光扫描、白光干涉与影像测量集成于一体，可在10秒内完成1 m³复杂结构的非接触扫描，生成包含GD&T信息的三维点云；AI算法实时比对CAD模型，自动标注超差区域并给出补偿路径，减少人工复检时间70%。
在航天器装配现场，三维测量仪被部署于可移动龙门框架上，覆盖直径4 m、高度6 m的超大工作空间。通过无线传输，测量数据同步至数字孪生平台，工艺人员可远程查看热变形趋势，提前调整螺栓扭矩序列，实现“边测边调”的闭环控制。
相比传统接触式量具，该方案无需贴靶标或反复拆装，单台设备即可替代三套传统检具，每年节省工装维护费用约120万元；同时，测量结果可追溯至国家计量院溯源链，满足航天标准对数据完整性的严苛要求。
随着商业星座快速组网需求激增，三维测量仪正成为航天制造产线的标配工具，其模块化设计支持后续升级激光跟踪、机器人协同等功能，为未来更大直径的重型火箭和深空探测器装配奠定技术基础。
