在航天器零部件制造领域，任何微米级误差都可能引发灾难性后果。最新投入使用的复合式三次元测量仪通过激光扫描、白光干涉与多光谱共聚焦三重传感融合，将关键舱段结构件尺寸公差控制在±0.8μm以内，比传统接触式测量提升精度一个数量级，为“零缺陷”航天制造提供数据闭环。
该设备采用龙门式气浮导轨与线性马达驱动，最大扫描速度达400mm/s，可在15分钟内完成直径2.4米燃料贮箱全曲面扫描。内置的AI边缘计算模块实时比对CAD模型，自动生成12类缺陷热力图，使操作人员能在30秒内定位0.3mm以上的微裂纹或装配错位，检测效率较上一代提升5倍。
针对航天钛合金蜂窝夹层结构易变形难题，系统配置了动态温度补偿算法，通过16组红外温度传感器实时修正材料热膨胀系数。实测数据显示，在20℃±3℃的工况波动下，测量重复性误差仍保持≤0.5μm，确保火箭发动机喷管喉部曲面轮廓度控制在0.02mm以内，满足载人航天Ⅰ类焊缝验收标准。
目前该测量方案已覆盖90%以上航天关键部件生产线，累计拦截潜在缺陷137例，其中包含3例可能导致推进剂泄漏的焊缝未熔合缺陷。随着可移动式龙门结构的部署，未来将实现火箭总装现场的实时三维比对，进一步压缩航天器交付周期。
