最新交付的复合式三次元测试仪已在某航天器总装车间完成调试，其0.3 μm重复精度和±0.5 μm空间精度，使火箭发动机喷管、卫星支架等关键部件的形位公差检测效率提升3倍，成为航天器高可靠装配的新基准。
该设备采用龙门式气浮导轨与闭环伺服驱动，X/Y/Z轴行程达800×1000×600 mm，可一次性完成大尺寸舱段的整体扫描；内置的激光位移传感器与CCD复合测头，在10秒内即可采集超过200万个点云数据，并通过AI算法自动拟合最佳配合面，确保涡轮泵壳体与管路接口的微米级对中。
针对航天铝合金、钛合金及复材的多元检测需求，系统配置了五轴联动转台，支持0.01°角度分辨率；配合温度补偿模块，可在18–22 ℃车间环境下实时修正热漂移，使碳纤维支架的孔位误差控制在2 μm以内，满足火箭整流罩螺栓群的精准定位。
软件层面，新增的航天专用GD&T评价包可直接输出符合QJ标准的检测报告，并与MES系统无缝对接，实现测量数据实时回传与质量追溯；远程诊断功能允许工程师在30分钟内完成故障定位，保障发射窗口期的连续作业。
随着深空探测任务对轻量化、高精度结构的需求增长，三次元测试仪将持续迭代多光谱共聚焦与CT断层扫描模块，为下一代可重复使用火箭的涡轮叶片、燃料贮箱提供亚微米级质量控制，进一步夯实航天制造的精度壁垒。
