新一代微米级影像仪已在航天器关键零部件生产线上完成批量部署，其亚微米级重复精度和全闭环光学反馈系统，使结构件装配误差首次压缩至0.8 μm以内，整体制造良率提升18%，标志着我国航天精密制造正式迈入“微米时代”。
该设备采用多谱段共焦光学与激光复合传感技术，可在同一工位同步完成三维形貌扫描、边缘轮廓提取与亚表面缺陷检测。针对航天器大量使用的钛合金蜂窝板、碳纤维支架等难测材质，系统内置AI材质库，自动匹配最佳照明角度与曝光参数，单点扫描时间缩短至0.04 s，比上一代方案提速5倍。
在数据链路方面，影像仪通过千兆以太网与MES系统实时互联，测量结果直接写入工艺数据库，实现加工—检测—补偿闭环。现场工程师反馈，以往需要2小时完成的舱段对接面平整度验证，现在仅需12分钟即可输出包含GD&T标注的全尺寸报告，大幅压缩了发射前总装周期。
面向未来深空探测任务，研发团队正将设备的温度漂移补偿范围扩展至±5 ℃，并引入自适应振动抑制算法，使其可直接部署于火箭垂直总装厂房，在发动机试车振动环境下仍保持±0.3 μm的测量稳定性，为重型运载火箭燃料贮箱焊缝质量提供在线保障。
随着微米级影像仪在航天领域的规模化应用，其技术路径已被写入多项航天行业标准，下一步将向卫星批量生产、空间站维护工具制造等场景延伸，持续夯实我国高端装备制造的核心测量基础。
