新一代OGP光学投影仪通过高分辨率远心镜头与多点激光扫描融合，将传统三次元测量仪的检测节拍从平均4.2分钟/件压缩至55秒/件，单班次可完成约520件发动机缸体关键尺寸验证，为整车装配线提供实时数据闭环。
设备核心优势体现在三方面：一是0.8μm重复精度，可在同一视野内同步抓取阀座锥角、喷油孔径等12项几何特征；二是AI轮廓比对算法，自动识别铸造毛刺与加工划痕，误报率低于0.3%；三是模块化治具库，3分钟内完成四缸、六缸机型切换，兼容柔性产线混流生产。
现场应用数据显示，采用该光学测量系统后，某车企动力总成车间将抽检比例从5%提升至20%，早期缺陷拦截率提高34%，每年减少因尺寸偏差导致的返修成本约120万元；同时，非接触式测量避免探针磨损，治具寿命延长2.7倍。
随着汽车电动化加速，电机壳体、电池托盘等铝制轻量零件对形位公差提出更高要求。OGP方案已扩展至多元传感配置，可追加白光干涉仪测薄膜厚度、光谱共焦测涂层间隙，为下一代800V高压平台提供亚微米级质量保障。
行业分析师指出，光学投影仪与产线MES系统无缝对接，使检测数据直接写入车辆电子档案，实现全生命周期可追溯；预计到2027年，国内将有超过60%的乘用车动力总成产线引入此类高速精密检测方案，推动汽车制造进入“零缺陷”时代。
