随着新能源汽车与智能驾驶需求激增，汽车零部件的公差要求已从传统±0.05 mm压缩至±0.003 mm。最新一代光学影像仪通过亚像素边缘提取、多频环形光源及AI补偿算法，将测量重复性提升至0.8 μm，帮助整车厂在量产阶段即锁定微米级精度，显著降低NVH异响与密封失效风险。
该设备采用双远心镜头与低畸变光学设计，可在300 mm×200 mm视野内一次性完成缸体、阀体、电驱壳体等复杂轮廓扫描；内置的激光位移传感器同步采集Z轴高度，实现三维尺寸与二维形位公差同平台输出，单件检测节拍≤6 s，较传统接触式三坐标效率提升4倍。
软件层面，系统搭载基于ISO 1101标准的GD&T智能判定引擎，自动识别同心度、轮廓度等14类形位公差，并生成SPC趋势图。当CpK值低于1.67时，系统实时推送刀具补偿建议，减少废品率。实测数据显示，某涡轮增压器壳体产线导入后，关键面轮廓度不良率由320 ppm降至15 ppm。
在产线集成方面，设备支持OPC-UA与MES无缝对接，测量结果直接写入工艺数据库，实现质量追溯闭环。配合协作机器人上下料，可实现7×24小时无人值守，单条产线年节省人工质检成本约120万元。
目前，该技术已覆盖发动机缸盖、电池托盘、热管理阀体等核心部件，推动国内汽车零部件精度正式迈入微米时代，为下一代800 V高压平台与线控底盘奠定制造基础。
