最新一代影像三次元测量系统已在国内某航天器核心部件生产线完成部署，通过非接触式光学扫描与多元传感融合技术，将复杂曲面轮廓度检测精度提升至0.8 μm，单件测量周期缩短至45秒，为高密度卫星批产提供了关键数据支撑。
该系统采用高分辨率CMOS传感器与蓝光结构光投影组合，可在200 mm×150 mm视野内一次性捕获超过1200万个三维坐标点，配合AI边缘计算算法，实时剔除反光及阴影区域噪点，使涡轮叶片前缘R角、燃料喷嘴微孔等关键特征实现全尺寸可追溯测量。
针对航天材料轻量化的碳纤维复材与钛合金叠层结构，设备内置多光谱共焦传感器，能够穿透表面涂层直接获取层间台阶高度，Z轴重复性误差≤0.5 μm；同时支持温度补偿模块，在18 ℃-22 ℃车间环境下自动修正热漂移，确保全天候数据一致性。
产线集成方面，系统通过GigE Vision协议与MES无缝对接，测量结果即时写入质量数据库，并与五轴加工中心形成闭环反馈；当检测到轮廓偏差超过±5 μm阈值时，自动触发刀补修正，将废品率从原先的3.2 %降至0.4 %，单批次节约钛合金原料约12 kg。
随着影像三次元技术在航天领域的深度应用，预计未来三年可将卫星结构件检测效率提升40 %以上，为我国后续探月工程及空间站扩展任务提供更高可靠性的制造保障。
