随着新能源汽车渗透率突破35%，电池壳体尺寸公差对热失控风险的影响被放大至微米级。最新光学影像测量方案以亚微米级解析力，在30秒内完成壳体全长轮廓扫描，将传统三坐标检测效率提升6倍，同时把重复性误差压缩至±0.8μm，为整车厂提供了量产阶段的质量闭环。
该系统的核心是一套多频共焦白光传感器与高速CMOS的融合架构：白光传感器在±3mm量程内实现0.1μm的Z轴分辨率，CMOS则以5000fps的帧率捕捉壳体边缘亚像素轮廓；AI边缘计算芯片在采集端即时完成点云滤波，仅把关键特征数据回传工控机，网络负载降低90%，确保产线节拍不受影响。
针对铝挤壳体常见的0.05mm翘曲及0.02mm密封槽底厚偏差，软件内置的GD&T模块可一键生成CPK报告，并自动关联激光打码，实现单件追溯；当检测到尺寸超差时，系统0.3秒内触发NG分拣，同时将补偿值写入下一工序的CNC刀补，闭环时间缩短至15秒。
在某头部车企的4680电池产线实测中，该方案在24小时连续运行下GR&R低于5%，帮助客户把壳体泄漏率从120ppm降至7ppm，单条产线年节省返工成本约420万元；其非接触特性亦避免薄壁铝件受压变形，使良品率再提升1.8个百分点。
面向下一代固态电池更严苛的0.01mm级装配需求，研发团队已启动双频干涉仪升级计划，预计2025年将检测精度推进至±0.3μm，继续为新能源汽车安全续航提供可量化的微米级保障。
