新一代三次元测量仪在航天精密制造领域完成多轮验证，实测数据显示，其对涡轮叶片、燃料喷嘴等关键零件的尺寸误差控制在±0.8 μm以内，较上一代设备提升近40%，为航天器减重与可靠性同步升级奠定数据基础。
设备采用复合式传感架构：高分辨率光学镜头负责轮廓快速扫描，激光共聚焦模块捕捉微米级曲面缺陷，触发式探针则在深腔区域补全盲区数据。三种信号在0.3秒内完成融合，生成全尺寸三维点云，直接导入CAE系统闭环优化。
温控与防振设计是稳定性的关键。封闭光路内部恒温±0.05 ℃，气浮隔振平台将地面振动衰减至1 μm以下，确保在24小时连续测量中，重复精度波动不超过0.3 μm，满足航天批产节拍。
软件层面引入AI公差预测算法，通过前期2000组样本训练，可在测量同时输出热变形补偿值，提前预警超差风险。工程师据此调整加工参数，使整体废品率由1.2%降至0.4%，单件检测时间缩短至90秒。
目前该方案已在某型号姿控发动机量产线落地，后续将扩展至卫星支架、阀门壳体等更多航天部件，推动我国航天制造从“丝级”全面迈入“微米级”精度时代。
