最新引入的多传感影像测量系统，已将航天发动机叶片轮廓度检测精度稳定控制在±1.2 μm，较传统接触式三坐标提升近三倍，单件检测时间缩短42%，为批产阶段的质量一致性提供了可量化的数据支撑。
该系统在硬件端采用0.1 μm光栅尺闭环反馈、低热变形花岗岩平台及气浮减震模块，可在20 ℃±0.3 ℃环境下保持尺寸漂移＜0.5 μm/24h；软件端植入自适应边缘提取算法，对复杂冷却孔边缘的毛刺、反光进行亚像素级补偿，使叶片前缘R0.2 mm圆弧重复测量精度达到0.8 μm。
针对航天发动机多工况需求，设备集成触发式探针、共聚焦白光及激光位移传感器，可在同一坐标系下完成叶型轮廓、叶根榫槽、涂层厚度三维数据拼接，避免多次装夹带来的0.005 mm基准偏移；配合自研SPC模块，实时输出Cp≥1.67的过程能力指数，实现加工-测量-补偿闭环。
在产线部署阶段，通过机器人自动上下料与二维码追溯，单班可完成120片叶片全尺寸检测，数据自动上传MES系统，使不合格品隔离时间由原来2小时缩短至15分钟，每年预估减少试车返修成本约一千万元。
随着航天发射频次提升，微米级影像测量技术正从实验室走向批产线，成为保障发动机可靠性、延长服役寿命的关键基础设施，也为后续可重复使用火箭发动机的精密制造奠定数据底座。
