新一代光学多元传感测量平台在航天涡轮叶片制造环节完成微米级形貌全检，通过高分辨率投影扫描与AI算法融合，将叶片前缘、尾缘及冷却孔轮廓误差控制在±1.5 μm以内，单件检测时间缩短至90秒，为发动机高可靠性提供数据闭环。
系统核心采用五轴联动扫描架构，结合0.1 μm光栅尺反馈，可在一次装夹内完成叶片360°轮廓、厚度分布及表面粗糙度同步采集；内置的蓝光投影模块通过相位偏折技术消除反光干扰，使镍基高温合金镜面区域也能获得高信噪比点云，点密度达200 pts/mm²。
软件层面引入自适应路径规划算法，依据叶片CAD模型自动分区，对曲率突变区域加密扫描，对平坦区域降低密度，整体效率提升42%；AI缺陷识别引擎可在3秒内标记出0.8 μm以上的微裂纹、烧蚀坑，并与MES系统实时对接，实现质量追溯。
实测数据显示，在高压涡轮转子叶片批量生产中，该系统将形貌偏差导致的废品率从0.7%降至0.09%，每年节省材料成本约240万元；同时，微米级数据反馈使CNC加工补偿迭代次数由平均4次降至1.5次，单件交付周期压缩18小时。
随着航天发动机推重比持续提升，叶片形貌精度要求正向亚微米级迈进，该光学测量方案已预留0.3 μm分辨率升级接口，并支持增材制造叶片的多孔结构检测，为未来更复杂气动设计提供可靠的质量保障。
