随着新能源汽车渗透率突破35%，电池壳体作为整车安全与续航的核心载体，其制造精度直接影响热管理与结构强度。最新一代3D测量仪通过多元传感融合技术，将电池壳体全尺寸检测效率提升3倍，尺寸公差控制在±0.015 mm以内，为行业树立了“零缺陷”制造新标杆。
多元传感融合，实现全维度精准捕捉：系统同时集成蓝光结构光、激光共聚焦与影像测头，可在30秒内完成壳体长、宽、高、平面度、孔位及R角等128项关键特征的同步采集。针对铝合金挤压型材易出现的微变形，设备内置AI补偿算法，实时修正温度漂移带来的误差，确保数据可追溯至0.001 mm级。
数字孪生闭环，缩短工艺迭代周期：测量数据直接对接MES系统，自动生成CPK报告并触发刀具补偿指令。某头部车企实测显示，壳体一次交验合格率从92%提升至99.2%，模具调试周期由7天压缩至11小时，单条产线年节省报废成本超400万元。
柔性化设计，兼容多车型快速换型：采用模块化治具库与机器人协同定位技术，换型时间＜5分钟。无论是4680圆柱电池壳还是CTP3.0一体式托盘，设备均可通过自适应程序完成测量路径规划，满足年产30万套的混线生产需求。
面向下一代固态电池封装需求，3D测量仪正迭代亚微米级白光干涉模块，预计2025年将实现壳体表面粗糙度Ra≤0.05 μm的在线检测，持续为新能源汽车轻量化与安全性能升级提供数据底座。
