最新一代光学影像测试仪已在航天精密部件制造环节全面上线，通过亚微米级非接触测量与AI缺陷识别算法，实现涡轮叶片、燃料喷嘴等关键件100%零缺陷交付，单件检测时间缩短至18秒，整体良品率提升2.3个百分点。
设备核心优势体现在“三维复合传感”与“实时闭环补偿”。高分辨率CCD结合激光共聚焦，可在同一坐标系内同步捕捉几何轮廓、表面粗糙度与微裂纹；内置的温度、振动传感器每秒采集2000次环境数据，自动修正因热胀冷缩带来的0.1μm级误差，确保全程测量不确定度≤0.5μm。
软件层面，深度学习引擎对50万张航天缺陷样本进行训练，可在0.2秒内完成边缘崩缺、微孔堵塞等12类典型缺陷的判定，并将结果以数字孪生形式映射到MES系统，实现工艺参数实时回写与刀具补偿，单批次废品率降至0.03%。
现场应用显示，该仪器兼容钛合金、镍基高温合金、陶瓷基复合材料等航天主流材质，支持离线抽检与在线全检两种模式；模块化光源设计让深孔、狭缝等复杂结构的照度均匀性提升至92%，为后续钎焊、喷涂工序提供可靠数据支撑。
随着航天发射频次逐年递增，零缺陷已成为供应链硬指标。光学影像测试仪的规模化部署，不仅将单台发动机检测成本降低38%，更通过数据沉淀反向优化了设计公差带，为下一代可重复使用火箭奠定了精密制造基础。
