随着新能源汽车渗透率突破35%，电池壳体的尺寸与密封精度直接决定整车安全。最新一代3D测量仪通过亚微米级多元传感扫描，将壳体平面度、孔位及密封槽轮廓的检测效率提升3倍，漏检率降至0.3 ppm以下，为大规模零缺陷制造提供闭环数据支撑。
设备核心在于五轴联动激光与白光共聚焦复合探头，可在30秒内完成400×300 mm壳体的全曲面扫描，点云密度达800 pts/mm²；AI边缘计算芯片实时比对CAD公差带，自动生成12类缺陷热图，并同步反馈给产线MES系统，实现100%在线补偿加工。
针对新能源电池壳体常用的6系铝合金与SMC复合材料，系统内置多材料光学模型，自动校正反射率差异带来的误差；结合温湿度补偿算法，在18-28 ℃车间环境下保持±2 μm重复精度，确保长周期批量稳定性。
产线实测数据显示，采用该3D测量方案后，某头部车企电池包壳体一次交验合格率由97.2%提升至99.97%，单件检测节拍缩短至8秒，每年减少报废损失约1200万元；同时，可追溯的全尺寸数据为后续电池梯次利用提供了数字档案。
面向下一代CTC一体化底盘，研发团队正将X射线层析与3D光学测量融合，目标在2025年实现壳体内部焊缝与外部几何同步检测，进一步压缩电池系统体积并提升能量密度，持续推动新能源汽车轻量化与安全性的双重跃升。
