新一代影像测量仪器以亚微米级非接触光学扫描与多元传感融合为核心，在航天器铝合金舱段、碳纤维舵面及涡轮叶片等关键部件的形位公差检测中实现全流程数字化管控，单件测量周期由45分钟缩短至6分钟，重复精度稳定在0.8μm以内，为高密度发射任务提供了可靠数据支撑。
设备采用高分辨率蓝光栅格投影与AI边缘计算算法，可在一次扫描中同步获取三维点云、二维几何尺寸及表面缺陷信息；配合五轴联动平台，最大测量行程扩大至800×600×400 mm，轻松覆盖从卫星支架到发动机喷管的复杂曲面。内置温度补偿模块实时修正材料热胀冷缩误差，确保在18-22 ℃恒温车间外也能保持±1.5 μm的长期精度。
针对航天多品种小批量生产特点，系统支持一键式程序调用与自适应路径规划，换型时间由传统2小时压缩至8分钟；SPC统计过程控制软件实时输出Cp/Cpk值，当翼舵安装孔位置度偏差超过0.02 mm时即刻触发声光预警，帮助工艺工程师在30秒内完成刀具补偿，降低废品率至0.3%以下。
在长征系列某型火箭贮箱焊接后检测案例中，影像测量仪器对2124个焊缝熔宽及余高进行全检，生成可追溯的数字化报告，使后续X射线抽检比例下降60%，单发火箭节省检测成本约18万元；其开放的数据接口还与MES系统无缝对接，实现测量结果自动回填工艺数据库，为后续批次提供闭环优化依据。
