最新一代三次元影像仪已在汽车整车制造环节实现微米级精度检测，通过非接触式多元传感技术，可在30秒内完成整车车身8000余个关键尺寸的同步采集，重复精度稳定在0.8μm以内，为冲压、焊装及总装工艺提供闭环数据支撑。
该设备采用高分辨率光学镜头与激光复合传感，配合AI边缘计算算法，可自动识别钣金曲面、孔位及缝隙的微小偏差；其智能温度补偿模块可在18–26℃车间环境下实时修正热漂移，确保长周期运行数据一致性。针对车门、引擎盖等曲面复杂区域，系统支持五轴联动扫描，单点测速达4000点/秒。
在实际产线部署中，影像仪与MES系统无缝对接，检测结果即时反馈至机器人调校工位，实现焊点偏移±20μm以内的闭环修正；同时，通过SPC趋势分析，提前3–5个节拍预警模具磨损风险，降低返修率27%。
面向新能源车型铝合金、碳纤维复合材料的检测需求，设备升级了低反射光学方案，可穿透阳极氧化层获取真实基材尺寸，避免传统接触式探针造成的表面压痕；其开放数据接口支持GD&T、VDA等全球主流标准，满足出口车型同步认证。
目前，该技术已覆盖四门两盖、白车身骨架及电池托盘全工序，单台设备年检测能力超15万辆份，成为提升整车几何精度与装配一致性的关键基础设施。
