最新一代3D光学测量仪在航天涡轮叶片制造环节实现微米级全曲面扫描，单件检测时间缩短至90秒，误差控制在±2μm以内，成为提升发动机可靠性的关键装备。
设备采用蓝光结构光与多频外差相位技术，可在200-800mm景深内自适应调节分辨率，针对镍基高温合金叶片的复杂冷却孔、变截面弧线及前缘后缘锐角区域，实现无接触、无损伤的完整数据采集，避免传统探针式测量带来的表面划痕风险。
系统内置AI缺陷识别算法，可在扫描完成后30秒内自动标记微裂纹、残余毛刺及轮廓偏差，并与CAD模型实时比对生成彩色偏差云图；同时支持多机协同，通过5G工业网关将测量结果同步至MES系统，实现批次质量追溯。
在航天某型号发动机量产线上，该测量仪已替代三坐标抽检模式，使叶片一次交验合格率由92%提升至99.3%，单台发动机装配周期缩短8小时，预计每年可减少因尺寸超差导致的返工成本超千万元。
随着可折叠光机和纳米级编码光栅技术的迭代，下一代3D光学测量仪有望把扫描速度再提升50%，为更轻、更耐高温的航天复合材料部件提供数据支撑，持续推动我国航空发动机向更高推重比迈进。
