随着航天器结构日益复杂，对零部件微米级精度的需求不断攀升，三次元影像检测仪凭借非接触式多元传感技术，已成为航天制造环节的品质守门员。该设备可在同一测量周期内完成尺寸、形位公差及表面缺陷的综合评估，单轴重复精度≤0.8 μm，空间示值误差≤(1.5+L/300) μm，数据符合ISO 10360-7标准，可直接对接航天企业的MES系统，实现检测数据实时追溯。
核心功能方面，仪器搭载高分辨率CCD与激光共聚焦双通道传感，可在0.1秒内完成2000万个三维点云采集；AI边缘计算模块自动识别涡轮叶片前缘R角、燃烧室微孔等关键特征，测量不确定度较传统CMM降低42%。其200-800 mm多行程桥式结构配合气浮隔振平台，可在±0.01 ℃温控环境下连续工作24小时，确保火箭发动机喷管曲面轮廓的稳定性验证。
在航天典型应用场景中，该检测仪对直径0.3 mm的燃料喷嘴内孔进行360°扫描，仅需45秒即可输出圆度、圆柱度及内壁粗糙度报告；对碳纤维舱段则采用蓝光光栅扫描，避免接触压力导致的纤维层间剥离，检测效率提升3倍。实测数据显示，某型号卫星支架在引入该设备后，装配一次合格率由92.7%提升至99.4%，单件返工成本下降68%。
面向未来，三次元影像检测仪正集成太赫兹无损检测模块，可在不拆解隔热瓦的情况下发现内部0.05 mm裂纹；同时开放5G+TSN时间敏感网络接口，使多地协同制造中的测量数据延迟低于1 ms，为可重复使用火箭的快速检修提供数据闭环。
