随着新能源汽车渗透率突破40%，电池壳体的几何精度已成为决定整车安全与续航的关键指标。最新一代3D测量仪通过非接触式多元传感技术，将壳体平面度、孔位同轴度及密封槽轮廓的检测效率提升3倍，为大规模智能制造提供亚微米级数据闭环。
该设备集成激光光谱共焦、白光干涉与影像三次元三重模组，可在30秒内完成0.3 mm超薄铝板的360°扫描，自动生成包含GD&T标注的彩色偏差云图。系统内置的AI比对引擎可实时调用国标GB/T 38760-2020及ISO 2768-m级公差库，自动判定壳体焊缝是否存在0.02 mm以上的凹陷或凸起，避免电解液渗漏风险。
针对新能源汽车常见的CTP（Cell to Pack）结构，3D测量仪特别增设了“多腔体同步测量”功能：一次装夹即可同步获取电池托盘12处安装面的平面度数据，重复精度≤1.2 µm。实测显示，该功能使单件检测节拍从传统CMM的8分钟压缩至45秒，年产能提升可达120万件。
在数据链层面，测量结果通过OPC-UA协议直接写入MES系统，触发机器人自动分拣与激光补焊工序。某头部车企导入后，电池壳体一次交验合格率由92.7%升至99.4%，每万辆车减少召回损失约260万元。
面向下一代固态电池封装需求，研发团队正将X射线层析模块嵌入3D测量仪，实现壳体内部微裂纹的在线检测，预计2025年可完成工程验证并投入产线。
