随着新能源汽车渗透率突破35%，电池壳体作为电芯“盔甲”的精度要求被提升至微米级。最新一代3D测量仪通过蓝光扫描+AI比对技术，将壳体尺寸、平面度、孔位同轴度等关键指标一次扫描完成，实现全检而非抽检，为整车厂交付零缺陷电池包提供数据闭环。
多传感融合，一次扫描获取8类缺陷
设备集成蓝光结构光、激光共聚焦与多光谱视觉传感器，可在45秒内完成长600 mm×宽400 mm壳体的全域扫描，同步输出壁厚偏差、R角半径、密封槽深度等8类缺陷数据，重复精度达±2 μm，较传统三坐标效率提升6倍。
AI实时比对，0.3秒锁定异常
内置的深度学习引擎直接调用CAD数模，0.3秒内完成百万级点云与理论模型的配准，自动标记超差区域并以颜色云图呈现；当壳体平面度超过0.05 mm时，系统即刻触发声光报警并联动产线停机，防止不良品流入PACK环节。
数字孪生，全生命周期可追溯
测量数据实时上传云端，生成每件壳体的“数字孪生档案”，包含材料批次、工艺参数与3D扫描模型；若市场端出现热失控，可在15分钟内回溯至具体壳体编号及缺陷位置，大幅降低召回范围与成本。
目前，该技术已在长三角某新能源整车基地连续运行18个月，电池壳体一次交验合格率由92.4%提升至99.97%，每年减少报废损失约1200万元，成为新能源汽车零缺陷制造的新基准。
