新一代CNC影像测量仪通过五轴联动闭环控制与亚像素级边缘提取算法，将航天零部件的形位公差检测精度稳定提升至0.8 μm以内，使涡轮叶片、燃料喷嘴等关键件在批量制造中实现“零缺陷”交付，为深空探测任务奠定数据基础。
设备核心功能在于多元传感融合：高分辨率CCD、激光共焦与白光干涉同步采集，可在一次装夹内完成三维轮廓、表面粗糙度及透明涂层厚度测量；AI驱动的温度补偿模块实时修正车间温变带来的2 μm级漂移，确保24小时连续作业数据一致性。
航天场景下，系统支持离线编程与数字孪生仿真，工程师提前在虚拟环境中验证测量路径，将复杂舱段对接面的检测周期由90分钟压缩至12分钟；自动生成的Q-DAS报告直接对接MES系统，实现关键尺寸100%追溯，满足ITAR级数据安全要求。
相较于传统接触式三坐标，该影像方案避免探针形变及划伤风险，使薄壁铝合金构件的测量不确定度降低60%；配合自动上下料机器人，单班产能从120件跃升至400件，助力火箭贮箱年产量突破百台大关。
随着深空探测任务载荷精度需求逼近微米级，CNC影像测量仪正成为航天制造现场的“精度守门员”，其数据闭环将持续推动火箭发动机、卫星光学支架等核心部件向更高可靠性迭代。
