最新一代影像三次元测量系统已在航天核心零部件生产线完成批量部署，通过亚微米级非接触扫描与AI实时补偿算法，将涡轮叶片、燃料喷注器等关键件的形位公差控制从±5 μm提升至±0.8 μm，标志着我国航天制造正式迈入微米级精度时代。
该系统采用多频共焦白光干涉与高速CMOS传感融合架构，单次扫描即可获取800万点云数据；配合自适应边缘识别算法，可在0.3秒内完成复杂曲面全尺寸比对，检测效率较传统三坐标提升4.6倍，同时避免接触式探针带来的表面划伤风险。
针对航天级钛合金、镍基单晶等难加工材料，系统内置材料光学特性数据库，可自动修正因反射率差异导致的测量偏差；其温控补偿模块在18–24 ℃范围内保持±0.1 ℃稳定，确保长时间连续作业下数据漂移小于0.2 μm，满足24小时无人值守需求。
在实测案例中，某型号姿控发动机喷注盘经过影像三次元全检后，孔径一致性由原先的2.1 μm降至0.4 μm，燃烧效率提升3.8%，燃料消耗下降2.3%；该成果已通过航天科技集团地面热试车验证，并被纳入新一代运载火箭工艺规范。
随着深空探测任务对轻量化、高可靠结构的持续需求，影像三次元技术正从单点检测向全流程闭环控制演进，未来有望在卫星星座批产、可重复使用火箭维护等场景中实现100%在线微米级监控，进一步夯实我国航天制造的精度优势。
