新一代三次元测量仪通过多传感融合与AI算法，将航天复杂曲面、薄壁结构的检测精度提升至0.3μm以内，使发动机叶片、燃料喷注器等关键件一次交验合格率由92%跃升至99.7%，直接缩短装配周期30%，为我国探月工程及后续深空任务奠定数据基础。
功能亮点一：五轴联动扫描。设备采用激光+白光共焦双通道传感，可在五轴同步运动下对直径0.2 mm的微孔进行360°无死角扫描，单点采集时间仅0.8 ms，较传统触发式测头效率提升8倍，同时避免接触压力导致的薄壁件变形。
功能亮点二：实时温度补偿。内置32路环境传感器，以0.01 ℃分辨率监控机台与工件温度变化，通过材料热膨胀数据库即时修正坐标系，确保在18–22 ℃车间环境下，2 m级舱段整体尺寸误差≤6 μm，满足火箭贮箱环焊的高同轴度要求。
功能亮点三：数字孪生闭环。测量数据直接写入MBD模型，AI比对设计公差后自动生成刀补代码回传机床，实现“测—算—补”一体化；在最新批次的卫星支架加工中，该闭环使超差件数量从12件降至0件，单件调试时间由45分钟压缩至90秒。
随着航天器向轻量化、集成化加速演进，三次元测量仪已成为数字制造链的“精度守门员”。行业预测，到2027年该技术将覆盖90%以上航天关键零部件的终检环节，推动整体研制成本再降15%，持续赋能中国航天迈向更高轨道。
