新一代航天器对零部件尺寸公差提出毫米级甚至亚毫米级要求，传统接触式量具已无法满足复杂曲面与微小特征的检测需求。最新部署的高精度影像测量系统通过多元传感融合，在火箭燃料阀体、卫星姿控喷口等关键部件的批量生产中实现全程非接触测量，将单件检测时间从45分钟压缩至90秒，整体良品率提升12.7%。
该影像仪采用双远心光学设计配合亚像素边缘算法，可在300 mm×200 mm视野内获得±1.5 μm的重复精度。针对航天铝合金蜂窝结构易反光问题，系统内置四向可编程环形光源，通过多角度漫射照明消除镜面反射，使0.05 mm的焊缝缺陷也能被清晰捕捉。
面对涡轮叶片复杂冷却通道的测量挑战，设备集成激光共聚焦与白光干涉传感器，实现三维形貌与二维尺寸同步采集。实测数据显示，对曲率半径R0.8 mm的叶根过渡区扫描仅需18秒，即可输出包含GD&T评价的全尺寸报告，较传统三坐标方案效率提升8倍。
在卫星太阳翼铰链组件的批量检测中，系统通过AI轮廓匹配技术自动识别200余种规格差异，实时生成SPC控制图。当碳纤维护板孔位出现0.02 mm偏移时，设备即刻触发声光报警并联动产线停机，将潜在报废成本降低至原来的1/20。
随着深空探测任务推进，该影像测量方案已扩展至燃料储箱焊缝残余应力评估领域。通过数字图像相关技术(DIC)监测充压变形，工程师可在0.1秒内获取全场应变分布，为航天器长寿命设计提供毫米级精度的数据支撑。
