在新能源汽车驱动系统升级浪潮中，电机轴的形位公差直接决定整车能效与NVH表现。最新一代轴类测量仪通过多元传感融合技术，将外径、圆度、同轴度等关键尺寸的检测精度推进至0.8 μm以内，为电机轴批量制造提供了可量产的微米级品质闭环。
该设备采用双光学测头+激光共焦的复合路径：光学测头在0.2秒内完成全长扫描，激光共焦单元对键槽、退刀槽等微特征进行点云级补全；AI算法实时比对CAD模型，自动生成三点支撑补偿方案，消除装夹应力带来的0.3 μm误差。配合温湿度补偿模块，车间温度波动±3 ℃时测量重复性仍可保持≤0.5 μm。
针对新能源电机轴“细长比大、薄壁易变形”的特点，系统内置动态挠度修正程序。当轴长超过400 mm时，测量仪以200 Hz频率采集挠度曲线，同步调整测头轨迹，使长轴中段圆度测量不确定度从传统1.5 μm降至0.6 μm。实测数据显示，该功能使电机轴动平衡一次合格率提升12%。
目前，该方案已在多家头部汽车Tier1产线落地，单台设备日均检测800件电机轴，数据通过MES系统直连加工中心，实现“测量-补偿-再加工”的闭环控制。行业专家指出，微米级精度的规模化应用，将推动新能源驱动电机效率再提升1.2%，等效单车续航增加6-8公里。
