最新一代影像三次元测量系统已在航天涡轮叶片全尺寸检测环节完成验证，实现叶片前缘、后缘及叶根关键尺寸一次性微米级全检，单件检测时间缩短至传统方案的三分之一，标志着高精密非接触测量技术在航天核心零部件质量控制领域取得里程碑式突破。
系统采用多频共焦白光与高速线阵CCD协同成像，配合AI边缘增强算法，可在0.3秒内捕获2000万个有效点云；内置的多元传感融合模块同步采集激光位移、光谱共焦及结构光数据，将叶片复杂曲面轮廓的重复测量精度稳定控制在±0.8μm以内，满足航天级高温合金叶片的严苛公差要求。
针对航天叶片常见的薄壁、高反光及深腔特征，设备配置了可变角度环形光源与自适应曝光技术，通过实时HDR合成消除镜面反射干扰；同时，基于数字孪生的路径规划软件自动识别叶片型号并调用匹配扫描策略，将人工干预降至最低，实现24小时无人值守连续作业。
在批量应用阶段，系统与MES质量云平台无缝对接，检测结果实时回传并自动生成符合航天标准的CPK报告；通过SPC趋势分析，提前预警刀具磨损或工艺漂移，帮助产线将叶片报废率从0.7%降至0.12%，单年节约成本超过千万元。
随着该技术的规模化落地，航天发动机核心零部件的制造周期有望再缩短15%，为未来更大推力、更高可靠性的商用航天发动机提供坚实的质量数据支撑。
