新一代光学影像测量系统已在国内某航天精密制造基地完成批量部署，通过将多元传感与AI边缘算法深度融合，使涡轮叶片、燃料喷嘴等核心零件的轮廓度、位置度检测效率提升42%，单件测量周期由8分钟压缩至2.3分钟，为高密度发射任务提供了数据级保障。
设备采用0.1μm分辨率的光栅尺与四轴联动伺服平台，可在同一坐标系内同步触发视觉、激光与接触式探头，对复杂曲面进行非接触扫描，避免传统三坐标因触针变形带来的0.5μm级误差；内置的温漂补偿模块实时采集环境温度与工件热膨胀系数，自动修正20℃±0.1℃范围内的尺寸漂移，确保长时间连续运行精度稳定在±0.8μm。
针对航天铝合金、钛合金易反光特性，系统搭载可编程环形光源与偏振滤光片阵列，可在0.02秒内切换12种照明方案，消除镜面反射干扰，使边缘提取重复性GR&R≤5%；配合自研亚像素边缘算法，将微小缺口、刀纹等缺陷的检出下限推进至0.3μm，实现“零漏检”目标。
测量数据通过OPC-UA接口直传MES系统，自动生成符合GJB 909A-2021标准的SPC报告，并与数控加工中心形成闭环：当关键尺寸出现±1μm漂移趋势时，系统即刻触发刀补指令，把潜在报废遏制在机内，每年预计减少航天零件报废成本约1200万元。
随着商业星座与可重复使用火箭需求激增，OGP光学影像测量机已成为航天精密制造产线升级的核心节点，其微米级精度与秒级节拍能力，为下一代重型运载火箭发动机批量生产奠定了可复制的质量范式。
